Как облудить подшипник оловом

Лужение – подшипник

Лужение подшипников или вкладышей осуществляют различными способами. [1]

Лужение подшипников или вкладышей выполняют следующими способами. [2]

После лужения подшипника рекомендуется сразу же начинать заливку баббитом, чтобы не допустить окисления заливаемой поверхности. Для этого предварительно в электротиглях расплавляют баббит. Перед загрузкой баббита необходимо электротигель предварительно нагреть. Расплавленный баббит в тигле засыпают слоем сухого хлористого цинка и древесного угля, в результате чего ограничивается доступ к нему воздуха и уменьшается окисление. Слой угля, состоящий из частиц не менее 5 мм, должен иметь толщину 20 – 30 мм. Обычно при плавке к свежему баббиту добавляют до 35 % отходов в виде литников и выплавленного баббита. Используют также баббитовую стружку, предварительно очищенную от частиц железа, смоченную раствором хлористого цинка и спрессованную после высыхания в брикеты. Температура баббита при заливке должна быть 400 С – для Б-83 и 450 С для БН и БТ. [3]

Для успешного лужения подшипников из чугуна необходимо обезуглеродить их поверхность. Это достигается нагреванием детали в присутствии перекиси марганца, красной окиси железа или других окислителей до температуры 500 – 550 С в течение 5 – 6 час. [4]

Припой марки ПОС 20 применяется для лужения подшипников , заливаемых баббитом БК2 и другими свинцовистыми баббитами. [5]

Припой марки ПОС 20 применяется для лужения подшипников , заливаемых баббитом БК. [6]

В табл. 5 приведены удельные нормы расхода полуды на лужение автомобильных подшипников методом погружения, в зависимости от состава припоя. [7]

Для полуды подшипников применяется оловяно-свинцовистый припой-третник ПОС-30 ГОСТ 1499 – 42 или баббит Б-83; для лужения подшипников , заливаемых Б-83, применяется олово. [8]

Мягкие припои применяют при пайке масляных и топливных емкостей, радиаторов, коллекторов электрических машин, лужении подшипников и других аналогичных узлов и деталей машин. Твердые припои применяют при пайке бронзовых и латунных деталей. [9]

Припой ПОС 30 – пайка деталей из латуни, меди, железа, цинка и оцинкованного железа; лужение подшипников из лату-ней и бронз всех марок перед заливкой оловянными и свинцовыми баббитами. [10]

При ремонте подшипников скольжения выполняют следующие операции: выплавление из подшипника старого баббита, подготовку пошипника к лужению, лужение подшипника , плавку баббита, заливку, расточку подшипников. Старый баббит выплавляют из подшипника погружением последнего в тигель с расплавленным баббитом или паяльной лампой. Подшипники, залитые баббитом марки Б83, рекомендуется выплавлять паяльной лампой, направляя пламя на тыловую сторону вкладыша. Для вкладышей подшипников необходимо подбирать материалы, стойкие против истирания, которые не вызывают большого износа шеек вала, создают условия для нормальной смазки, облегчают работу трущегося узла и уменьшают коэффициент трения. Такими подшипниковыми сплавами являются оловянистые баббиты, свинцовистые бронзы и антифрикционные алюминиевые сплавы. Перед заливкой баббит перемешивают; выливают его в форму осторожно, непрерывной струей, без брызг. [11]

Хлористый цинк применяется при пайке латуни, меди, железа, стали и других металлов и сплавов, а также при лужении подшипников . [12]

ПОС-30 применяется для пайки изделий из цинка и оцинкованного железа ( бензобаки, рупоры патефонов), пайки железа, латуни, меди, изделий ширпотреба, лужения подшипников , заливаемых свинцовистыми баббитами, и пайки электрооборудования железнодорожных вагонов, автобусов и троллейбусов. [13]

Мягкие припои ПОС-40, ПОС-30, ПОС-18 ( цифры указывают процентное содержание олова) и др. применяют для паяния латуни, меди и стали; ПОС-30 применяется, кроме того, для лужения подшипников . Твердые припои применяют для паяния меди, бронзы и стали. [14]

Мягкие припои ПОС-40, ПОС-30, ПОС-18 ( цифры указывают процентное содержание олова) и др. применяют для паяния латуни, меди и стали; ПОС-30 применяется, кроме того, для лужения подшипников . [15]

добрый вечер мужики. перебираю мост. при разборке было обнаружено что обоима игольчатого подшипника ступицы была провернута и вращалась в картере.

итак. как в домашних условиях можно восстановить натяг обоимы.

пробывал с помощью зарядника нанести медь делая короткие коротыши.

вспомнил химию со школы.. растворил медный купорос добавил чуть акб кислоты. плюс через реостат на деталь минус к меднои пластине и в раствор. итог медь то остается на обоиме но потом легко стирается.

как поступить подскажите.

может проще картер поменять?

+100. В любом селе найдёшь. И без брэйнфака.

попробовать облудить обойму подшипника. но при сборке его может и закусить

Ток неправильный выставляешь, экспериментируй с объемом ванночки, расстоянием между электродам и деталью, силой тока. Ну или загугли про меднение, формулы для расчетов.

картер заменить ни как. он полирован. врезан сапун и импорт сальник на ступицу.

Нааргонить и расточить.

В автомагазинах продаются малюсенькие тюбики клея за немаленькие деньги – им можно приклеить.
Сам лично приклеивал разболтанный корпус переднего подшипника КВ – пару тысяч отходил и не разболтался, но картер я потом всё же сменил.
Но то КВ, там вибрации в разы больше.

облудить я думаю надёжней чем клей,я делал так,но можно и на клей.На бензопиле так делал,на валу,тоже не сорвало..

буду лудить. с прогревом обоимы. потом нагрею картер и буду запресовывать. о результате отпишу.

еще мужик моторист посоветовал промазать обоиму иодом. поверхностная коррозия цепляет намертво.

Обезжирь и на Локтайт посади, держит мертво

Я пробовал лудить прослабленную втулку шатуна. Запрессовалось плотно, развернул. А через день всё загремело. Разобрал – болтается.
Клей надёжнее хотя бы потому, что поверхность контакта будет по всей обойме, а облудить равномерно не у каждого получится. К тому же – олово очень мягкое 🙁

Чёйт я ту подумал. Меняй картер. И ставь новую обойму.

Есть такая дрянь – Трубопласт 9. Держит мёртво.Сажали на него прослабленную муфту электродвигателя 90 кВт.И не раз.Проверенно.

Пытались потом снять с помощью гидравлического съёмника , кувалды , резака и ёб..ой матери.Не получилось,пришлось срезать.

Нагревали при этом?

Лучше заменить. Если не на что то облуживается, потом скаблить и притирать чтоб плотно село. Не всегда помогает правда

итак. вердикт. облудил обоиму.. с предварительным нагревом самои обоимы. натфилем убрал неровности. нагрел картер моста примерно градусов 200/ по краине мере капля воды быстро вскипала и импарялась. обоиму остудил выливанием газа на нее. газ обычный для заправки зажигалок. обоима залезла с хрошим натягом.. бил через бронзовую выколотку.

вот так. еще появились идеи как избавится от течи моста по оси колеса.. и вечно ослабляющихся гаек крепления крышки.

эксплуатация покажет результат трудоа моих. курю котова. о правильном зазоре в зубчатои паре

Читайте также:  Как снять крышку генератора

еще заменил сырые болты крепления ступицы к зубчатому колесу. на каленые от кардана копеики. укоротив их на 8мм.

облуживание не долго продержится должен тебя огорчить. Слишком мягок оловянный припой. Или ты тугоплавким лудил?

джеи.. лудил обычным оловом//

Ну чистое олово крайне редко встречается.
То, чем мы обычно паяем, это ПОС-40 или ПОС-61.
Соответственно, 40 и 60 процентов свинца в припое. Последний, более тугоплавкий.

Намного дольше выдержит "нажигание" стали на обойму подшипника, методом
прокатывания между двух листов рессор, с подачей приличной силы тока на них.
Лишнее можно снять на токарке/наждаке.

поставил мост на батин коляс.. накатал примерно км 25. ни каких проблем. ни воя ни течи.

до этого была течь по распорнои втулке. из за того что ошибся с системои измерения и бахнул в мост порядкп 160гр трансмиссионки. затем слил перемерил и залил по котову 110гр.

вердик идеальная чистота. сапун работает. 2ух кромочный импорт сальник тоже работает на ура. конусная затяжка гаек на крышке редуктора и крепление к маятнику ни чуть не ослабли.

Можешь написать от чего сальник 2кромочный поставил

Сдаецца мне, что с полуоси какой-та-там суздуки типа витары.

сальник фирмы симрит немец. размер 45*60*7. двухкромочный. покупал в магазине подшипник.ру. цена около 130р.

Спасибо огромное,а номер сальника случаем не помнишь

Сейчас в контору по автозапчастям звонил это сальник от шкоды фаворит,форд скорпио и какое-то пежо.

Возмите сальник 45х60х8 на половине Ауди Фв стоят в КПП на полуосях. Влюбом магазине найдется и по фирме можно на любой кошелёк выбрать, номер 016 409 399B.
П.с. уменя такой и стоит всё хокей.

Бывает, что подшипник в картере провернулся, его посадка в блоке двигателя или в картере какого то агрегата (коробки передач или заднего моста) ослабевает, и эксплуатировать автомобиль или мотоцикл с такой неисправностью нельзя, так как посадочное место подшипника ещё больше разобьётся. Такая неисправность может произойти от многократного или неправильного монтажа подшипника в отверстие (гнездо) картера, недостатка смазки (подшипник клинит и он проворачивается), или просто от неточного изготовления отверстия подшипника. И с такой неисправностью часто сталкиваются владельцы любого транспортного средства, или просто какого то станка или агрегата. Как легко избавиться от такой неисправности в домашних условиях, не имея гальванического оборудования, даже самого простого (для покрытия цинком) мы и рассмотрим в этой статье.

Конечно же можно нарастить диаметр наружной обоймы подшипника, если покрыть его хромом, или слоем цинка, и об этом я уже писал (почитать можно вот в этой статье). Но для этого потребуется изготовить специальные заглушки (чтобы слой покрытия не попал на шарики, сепаратора и внутренние поверхности обойм), да и придётся повозиться с химреактивами.

В этой же статье, мы рассмотрим другой, ещё более простой способ наращивания наружного диаметра обоймы подшипника, который сможет осуществить как в своём гараже, так и в полевых условиях любой человек, даже школьник.

Для начала рассмотрим более распространённые традиционные методы восстановления разбитого посадочного отверстия в подшипнике, может кто то из новичков не знает о них и они кому то пригодятся. А уже после этого разберём более редкий способ, о котором большинство ремонтников не знает.

Восстановление посадочного отверстия с помощью втулки.
1 — картер, 2 — втулка, 3 — наружная обойма подшипника.

Так вот, если подшипник монтируется в картере какого то агрегата или его крышке, и посадочное отверстие разбито, то крышку закрепляют через планшайбу в токарном станке, а картер в кардинатно-расточном станке, и растачивают диаметр посадочного отверстия примерно на 3 — 4 мм и после этого запрессовывают в расточенное место ремонтную втулку, в которой внутренний диаметр немного больше (с припуском на чистовую обработку) и после завтуливания, растачивают внутренний диаметр втулки под диаметр наружной обоймы подшипника (см. рисунок 1).

Этот способ достаточно распространён, не смотря на то, что многим мастерам приходится искать кардинатно-расточной или токарный станок и изготавливать ещё и приспособление для точного закрепления детали. К тому же такой способ не подойдёт, если толщина металла стенки корпуса, после расточки станет тонкой и не обеспечит достаточной жёсткости отверстию подшипника. И многих это и останавливает, да и грамотного станочника не везде найдёшь.

Некоторые «мастера» пытаются вообще обойтись просто кернением посадочной поверхности, но вряд ли стоит надеяться, что такого «ремонта» хватит надолго, как правило на пару часов. Ведь обойма подшипника при таком способе будет лежать не на всей поверхности посадочного отверстия, а лишь на мизерных площадках (пупырышках), которые имеют мизерную площадь. Да и накерненные места быстро сминаются уже при монтаже подшипника (особенно в мягком алюминиевом картере), и обойма подшипника снова начинает болтаться и проворачиваться.

Наиболее доступные и эффективные способы ремонта, это когда увеличенное отверстие подшипника вообще не трогают, а занимаются лишь наращиванием толщины обоймы подшипника. И способов тут тоже несколько, это и напыление металла специальными установками, которые пока очень мало распространены, это и покрытие обоймы хромом, ну и более доступное в домашних условиях покрытие обоймы цинком, о котором я уже писал (ссылка выше в тексте).

Но существует ещё один малоизвестный, но очень простой способ наращивания размера любой круглой металлической детали, а в данном случае обоймы подшипника, который не сложно осуществить у себя дома, в гараже и даже в путешествии (на обочине дороги). Причём особой квалификации или какого то секретного мастерства не потребуется, и любой водитель, способный открыть капот на своей машине, справится с этой несложной операцией довольно легко, особенно если будет помогать помощник.

Принцип наращивания металла этим простым способом, основан на принципе работы контактной сварки. И для работы нам потребуется всего лишь пара рессор, например от Москвича или Волги, пара кусков толстого провода (подойдут кабели с зажимом «крокодил», для «прикуривания») ну и хорошо заряженный аккумулятор, или сварочный трансформатор (может подойти и мощное пуско-зарядное устройство).

Подключение самодельной установки для наплавки подшипников.
1 — батарея, 2 — рессоры, 3 — подшипник, 4 — стол с подставками.

И чтобы нарастить диаметр наружной обоймы подшипника, этот подшипник нужно будет прокатывать между двух рессор, подключив к рессорам электрический ток (см. рисунок 3). И как я уже говорил, подойдут рессоры от наших отечественных машин, но если подшипник гораздо большего размера, например от грузовика, то и ширину рессор нужно подобрать пошире, от того же грузовика (можно найти старые рессоры на пунктах приёма металлолома, или в автохозяйствах).

Читайте также:  Кабриолет с жесткой крышей

Длинна рессор тоже зависит от диаметра подшипника, но как правило хватает длины одной рессоры около метра, а вторую можно отрезать до полуметра (так будет удобнее работать). Соединяем каждую рессору кабелем с полюсными наконечниками батареи или трансформатора, обеспечив хороший контакт.

Можно использовать клеммы от автомобиля, чтобы плотно подсоединить кабели к аккумулятору, ну а к рессорам можно зажать кабели с помощью болтов с шайбами, или мощных зажимов «крокодил» (типа сварочных). Причём полярность при подключении рессор может быть любая.

Большую рессору удобнее закрепить где нибудь на столе или верстаке, прогибом вверх, далее на неё устанавливается подшипник, во внутреннюю обойму которого вставляется круглая палка, и сверху на подшипник ложится прогибом вниз более короткая рессора.

Конечно работать удобнее вдвоём, так как один человек удерживает подшипник палкой и старается, чтобы он не ушёл в сторону от прямолинейного направления (подруливает). А второй человек, накрыв подшипник верхней рессорой, прокатывает её по поверхности наружной обоймы, при этом подшипник будет немного прокатываться и по нижней рессоре.

Наплавленные подшипники с разной толщиной наплавки.
а — толщина наплавки 0,1 мм, б — толщина наплавки 0,25 мм, в — толщина наплавки в 0,5 мм.

Прокатку выполняют несколько раз, и при этом поверхность наружной обоймы постепенно покрывается большим количеством мелких привариваемых бугорков из металла рессор (см фото слева). И достаточно сделать несколько прокаток, и поверхность наружной обоймы подшипника уже наращивается до такого диаметра, что обойма уже не будет болтаться в своём разбитом отверстии.

На концы верхней рессоры полезно одеть резиновые перчатки и примотать их скотчем, или просто намотать изоленту. Это позволит избежать короткого замыкания рессор и порчи аккумулятора, если при прокатке верхняя рессора своим концом коснётся нижней рессоры.

Это часто случается, если диаметр восстанавливаемого подшипника маленький. И если подшипник уж очень маленького диаметра, то полезно при работе наоборот развернуть верхнюю рессору прогибом вверх.

При работе с аккумулятором, чтобы его не испортить,полезно вообще не защищать ржавчину на рессорах, так как ржавчина обладает дополнительным сопротивлением, которое будет препятствовать чрезмерному росту тока. Но при желании можно подключить и реостат, которым можно будет точно подобрать нужную силу тока.

Если же вместо аккумулятора будет использоваться сварочный трансформатор, то конечно лучше использовать тот, на котором есть регулировка тока. Сварочный ток выставляют в пределах 100 — 150 ампер, и чем ток больше, тем быстрее будет происходить наращивание металла, но и крупнее будут наплавляемые частицы.

Поэтому полезно подобрать золотую середину, чтобы и частицы наплавляемого металла (вкраплений) были не крупные, и возиться долго не пришлось. Можно потренироваться сперва на негодном подшипнике. Но как правило, для нормального увеличения диаметра 110- миллиметрового подшипника на 0,5 мм, потребуется ток в 150 ампер и примерно пять минут накатки. И при этом подшипник нагревается всего лишь до 100 градусов, а значит структура его металла не изменяется.

После накатки, как видно на фотографиях, поверхность обоймы имеет несколько шершавый вид, что даже лучше, так как он никогда больше не провернётся в своем отверстии (сцепление шершавой поверхности лучше чем гладкой). Но всё же, если кто то захочет восстановить таким способом поверхность наружной обоймы до заводского гладкого состояния, тогда вполне возможно сделать покрытие в два раза толще (вместо 0,5 мм сделать 1 мм). А после этого отдать подшипник токарю, который заполирует обойму до гладкого состояния, сняв с поверхности примерно 0,5 мм.

Способом, описанным в этой статье, была восстановлена посадка провернувшихся в своих местах подшипников не только легковых автомобилей и мотоциклов, но и грузовиков, и были сэкономлены не малые деньги, так как картер коробки передач или заднего моста, ступицу колеса, или блок двигателя уже не нужно было менять, чего и вам желаю; удачи всем.

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Бывает, что подшипник в картере провернулся, его посадка в блоке двигателя или в картере какого то агрегата (коробки передач или заднего моста) ослабевает, и эксплуатировать автомобиль или мотоцикл с такой неисправностью нельзя, так как посадочное место подшипника ещё больше разобьётся. Такая неисправность может произойти от многократного или неправильного монтажа подшипника в отверстие (гнездо) картера, недостатка смазки (подшипник клинит и он проворачивается), или просто от неточного изготовления отверстия подшипника. И с такой неисправностью часто сталкиваются владельцы любого транспортного средства, или просто какого то станка или агрегата. Как легко избавиться от такой неисправности в домашних условиях, не имея гальванического оборудования, даже самого простого (для покрытия цинком) мы и рассмотрим в этой статье.

Конечно же можно нарастить диаметр наружной обоймы подшипника, если покрыть его хромом, или слоем цинка, и об этом я уже писал (почитать можно вот в этой статье). Но для этого потребуется изготовить специальные заглушки (чтобы слой покрытия не попал на шарики, сепаратора и внутренние поверхности обойм), да и придётся повозиться с химреактивами.

В этой же статье, мы рассмотрим другой, ещё более простой способ наращивания наружного диаметра обоймы подшипника, который сможет осуществить как в своём гараже, так и в полевых условиях любой человек, даже школьник.

Для начала рассмотрим более распространённые традиционные методы восстановления разбитого посадочного отверстия в подшипнике, может кто то из новичков не знает о них и они кому то пригодятся. А уже после этого разберём более редкий способ, о котором большинство ремонтников не знает.

Восстановление посадочного отверстия с помощью втулки.
1 — картер, 2 — втулка, 3 — наружная обойма подшипника.

Так вот, если подшипник монтируется в картере какого то агрегата или его крышке, и посадочное отверстие разбито, то крышку закрепляют через планшайбу в токарном станке, а картер в кардинатно-расточном станке, и растачивают диаметр посадочного отверстия примерно на 3 — 4 мм и после этого запрессовывают в расточенное место ремонтную втулку, в которой внутренний диаметр немного больше (с припуском на чистовую обработку) и после завтуливания, растачивают внутренний диаметр втулки под диаметр наружной обоймы подшипника (см. рисунок 1).

Этот способ достаточно распространён, не смотря на то, что многим мастерам приходится искать кардинатно-расточной или токарный станок и изготавливать ещё и приспособление для точного закрепления детали. К тому же такой способ не подойдёт, если толщина металла стенки корпуса, после расточки станет тонкой и не обеспечит достаточной жёсткости отверстию подшипника. И многих это и останавливает, да и грамотного станочника не везде найдёшь.

Читайте также:  Замена задних тормозных колодок тойота королла 120

Некоторые «мастера» пытаются вообще обойтись просто кернением посадочной поверхности, но вряд ли стоит надеяться, что такого «ремонта» хватит надолго, как правило на пару часов. Ведь обойма подшипника при таком способе будет лежать не на всей поверхности посадочного отверстия, а лишь на мизерных площадках (пупырышках), которые имеют мизерную площадь. Да и накерненные места быстро сминаются уже при монтаже подшипника (особенно в мягком алюминиевом картере), и обойма подшипника снова начинает болтаться и проворачиваться.

Наиболее доступные и эффективные способы ремонта, это когда увеличенное отверстие подшипника вообще не трогают, а занимаются лишь наращиванием толщины обоймы подшипника. И способов тут тоже несколько, это и напыление металла специальными установками, которые пока очень мало распространены, это и покрытие обоймы хромом, ну и более доступное в домашних условиях покрытие обоймы цинком, о котором я уже писал (ссылка выше в тексте).

Но существует ещё один малоизвестный, но очень простой способ наращивания размера любой круглой металлической детали, а в данном случае обоймы подшипника, который не сложно осуществить у себя дома, в гараже и даже в путешествии (на обочине дороги). Причём особой квалификации или какого то секретного мастерства не потребуется, и любой водитель, способный открыть капот на своей машине, справится с этой несложной операцией довольно легко, особенно если будет помогать помощник.

Принцип наращивания металла этим простым способом, основан на принципе работы контактной сварки. И для работы нам потребуется всего лишь пара рессор, например от Москвича или Волги, пара кусков толстого провода (подойдут кабели с зажимом «крокодил», для «прикуривания») ну и хорошо заряженный аккумулятор, или сварочный трансформатор (может подойти и мощное пуско-зарядное устройство).

Подключение самодельной установки для наплавки подшипников.
1 — батарея, 2 — рессоры, 3 — подшипник, 4 — стол с подставками.

И чтобы нарастить диаметр наружной обоймы подшипника, этот подшипник нужно будет прокатывать между двух рессор, подключив к рессорам электрический ток (см. рисунок 3). И как я уже говорил, подойдут рессоры от наших отечественных машин, но если подшипник гораздо большего размера, например от грузовика, то и ширину рессор нужно подобрать пошире, от того же грузовика (можно найти старые рессоры на пунктах приёма металлолома, или в автохозяйствах).

Длинна рессор тоже зависит от диаметра подшипника, но как правило хватает длины одной рессоры около метра, а вторую можно отрезать до полуметра (так будет удобнее работать). Соединяем каждую рессору кабелем с полюсными наконечниками батареи или трансформатора, обеспечив хороший контакт.

Можно использовать клеммы от автомобиля, чтобы плотно подсоединить кабели к аккумулятору, ну а к рессорам можно зажать кабели с помощью болтов с шайбами, или мощных зажимов «крокодил» (типа сварочных). Причём полярность при подключении рессор может быть любая.

Большую рессору удобнее закрепить где нибудь на столе или верстаке, прогибом вверх, далее на неё устанавливается подшипник, во внутреннюю обойму которого вставляется круглая палка, и сверху на подшипник ложится прогибом вниз более короткая рессора.

Конечно работать удобнее вдвоём, так как один человек удерживает подшипник палкой и старается, чтобы он не ушёл в сторону от прямолинейного направления (подруливает). А второй человек, накрыв подшипник верхней рессорой, прокатывает её по поверхности наружной обоймы, при этом подшипник будет немного прокатываться и по нижней рессоре.

Наплавленные подшипники с разной толщиной наплавки.
а — толщина наплавки 0,1 мм, б — толщина наплавки 0,25 мм, в — толщина наплавки в 0,5 мм.

Прокатку выполняют несколько раз, и при этом поверхность наружной обоймы постепенно покрывается большим количеством мелких привариваемых бугорков из металла рессор (см фото слева). И достаточно сделать несколько прокаток, и поверхность наружной обоймы подшипника уже наращивается до такого диаметра, что обойма уже не будет болтаться в своём разбитом отверстии.

На концы верхней рессоры полезно одеть резиновые перчатки и примотать их скотчем, или просто намотать изоленту. Это позволит избежать короткого замыкания рессор и порчи аккумулятора, если при прокатке верхняя рессора своим концом коснётся нижней рессоры.

Это часто случается, если диаметр восстанавливаемого подшипника маленький. И если подшипник уж очень маленького диаметра, то полезно при работе наоборот развернуть верхнюю рессору прогибом вверх.

При работе с аккумулятором, чтобы его не испортить,полезно вообще не защищать ржавчину на рессорах, так как ржавчина обладает дополнительным сопротивлением, которое будет препятствовать чрезмерному росту тока. Но при желании можно подключить и реостат, которым можно будет точно подобрать нужную силу тока.

Если же вместо аккумулятора будет использоваться сварочный трансформатор, то конечно лучше использовать тот, на котором есть регулировка тока. Сварочный ток выставляют в пределах 100 — 150 ампер, и чем ток больше, тем быстрее будет происходить наращивание металла, но и крупнее будут наплавляемые частицы.

Поэтому полезно подобрать золотую середину, чтобы и частицы наплавляемого металла (вкраплений) были не крупные, и возиться долго не пришлось. Можно потренироваться сперва на негодном подшипнике. Но как правило, для нормального увеличения диаметра 110- миллиметрового подшипника на 0,5 мм, потребуется ток в 150 ампер и примерно пять минут накатки. И при этом подшипник нагревается всего лишь до 100 градусов, а значит структура его металла не изменяется.

После накатки, как видно на фотографиях, поверхность обоймы имеет несколько шершавый вид, что даже лучше, так как он никогда больше не провернётся в своем отверстии (сцепление шершавой поверхности лучше чем гладкой). Но всё же, если кто то захочет восстановить таким способом поверхность наружной обоймы до заводского гладкого состояния, тогда вполне возможно сделать покрытие в два раза толще (вместо 0,5 мм сделать 1 мм). А после этого отдать подшипник токарю, который заполирует обойму до гладкого состояния, сняв с поверхности примерно 0,5 мм.

Способом, описанным в этой статье, была восстановлена посадка провернувшихся в своих местах подшипников не только легковых автомобилей и мотоциклов, но и грузовиков, и были сэкономлены не малые деньги, так как картер коробки передач или заднего моста, ступицу колеса, или блок двигателя уже не нужно было менять, чего и вам желаю; удачи всем.

Оцените статью
Добавить комментарий

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.

Adblock detector